轴承里的钢珠是通过一种精密且复杂的工艺过程放置进去的。首先，轴承的内圈和外圈需要经过精密的加工，确保它们的内径和外径尺寸精确匹配。接下来，钢珠需要经过严格的筛选和清洗，确保每一颗钢珠的尺寸和表面质量都符合标准。
在装配过程中，通常会使用一种称为“钢珠分配器”的设备。这种设备能够精确地将钢珠按照预定的数量和顺序分配到轴承的内圈和外圈之间。钢珠分配器通常由一个旋转的盘子和一系列的孔组成，每个孔的大小正好可以容纳一颗钢珠。当盘子旋转时，钢珠会被依次放入孔中，然后通过一个导管或槽道被引导到轴承的装配位置。
在钢珠被放置到轴承的内圈和外圈之间后，通常会使用一种称为“保持架”的部件来固定钢珠的位置，防止它们在运转过程中发生移位。保持架通常由金属或塑料制成，设计成能够紧密地包裹住钢珠，同时允许它们在轴承内自由滚动。
为了确保轴承的性能和寿命，装配过程中还需要进行严格的质量控制和检测。例如，可以使用光学测量仪器来检查钢珠的尺寸和位置是否符合设计要求，或者使用振动测试仪来检测轴承在运转过程中的稳定性和噪音水平。
一个典型的案例是汽车发动机中的曲轴轴承。在这种应用中，轴承需要承受极高的转速和负荷，因此对钢珠的放置精度要求非常高。制造商通常会使用自动化装配线来完成这一过程，确保每一颗钢珠都能精确地放置到预定的位置，从而保证发动机的平稳运转和长寿命。